数控车床中工件如何伸出

你们的机床太好了可以控制0.002不错拉哈...我们的破机器只可以精确到0.01和工件的刚性有关系吧..还有锥度工件本来就难做...锥度工件是XZ一起移动2个轴的间隙都在里面了所以有0.002-0.0

首先看你的工件装夹,刀具是否合理.可装夹一段圆钢再车一下,圆钢直径不能太小50-80左右,先粗车一刀,再精车个1mm,再测量一下,如果还是圆度超差就要调整主轴轴承间隙及推力轴承间隙,如果调整几次还解决

什么车床,是数控的吗.绝对编码器还是相对编码器.有挡块的还是无挡块的.普通车床应该不需要,有挡块的开过去就行了,无挡块的绝对编码器的,需要调参数.看你是那个系统的.每个系统都会有好几个参数,有第一参考

8元,15元,15元不包料

是Oi系统的吗?按相反方向移动就可以啦,你想将程序零点往正向移动,请输入负值,反之.看你怎样对刀,手工对刀,还是对刀仪,还有与你的操作习惯有关.移动的方法就如前述.

这个问题我已经解答过很多次了：车出椭圆,无外乎两个原因,一个是主轴轴承的间隙引起的跳动,一个是刀具运动的误差.下面我解释一下运动原理,在正常情况下,工件加紧,主轴没有跳动,工件围着车削中心做圆周运动,

那你就将工件坐标系设置在夹头端面,工件伸出多少,就将工件坐标系平移多少.

样条曲线是曲线不是圆弧,例如椭圆,它实际就是曲线不是圆弧,不过可以用圆弧组成相似曲线,就像直线段可以组成相似圆弧一样.车床中如果要编入曲线,必须使用宏程序,利用曲线方程编写.一般在车床加工中用不到,除

先夹外圆,车平面倒外角,车内孔倒内角,调头反涨内孔,车平面定总长,倒角,车内孔.倒角.有外圆也可一次加工好.如果是小件,可以用背车刀一次把内孔加工好,切断,但不知道你老师见过没有.现如今很多大学老师都

孔既然不是偏心的,那就可以直接装夹啊,别用三爪,用四爪不自定心的卡盘就是那种4个爪,但是每个都是可以自己活动的,两个卡盘爪夹长面,两个爪卡短面,直接可以上钻头打孔了其实你这活上钻床不行吗,那多方便啊再

你这工件一定是单件生产,批量的话,公差太小,难以稳定生产.最佳工艺是：首先粗车所有位置,左边长度方向尽量多留余量,然后按图纸的方向夹左边6mm左右长度,把内外能加工的尺寸全部加工到位,左边φ76的尺寸

数控车床的机床坐标系是以机床本身的极限位置作出,是固定的.工件坐标系是我们编程时按照不同的零件跟习惯设置的,是变化的.两者没有必然的联系.

设定工件坐标系就是你程序开始的G54G90G80G49这段程序中的G54.就是建立了工件坐标系了,相对坐标系就是你下一坐标相对于上面哪一个坐标起源的?如果你铣一个平面的话你把中心设定在平面的中心,那么

T0101M03S800;G98G00X0Z150#24=20(短轴半径,X轴方向)#26=13(长轴半径,Z轴方向)#7=0.1#1=#26+#7(Z轴方向最大值,假设为顶点)#23=0(Z轴方向最

你可以用调用子程序的方法：假设你的工件是5mm一段,仅需车端面与外圆,外圆假设10mm,然后5mm长切断.每切断二个为一次装夹.毛坯假设11.装夹时工件要伸出卡盘二个工件长度加二个切断刀刀宽（这里假设

哥告诉你G50是过去数控版本的机床遗留的很早的系统只认G50现在国产的都很少用了不方便还有些系统都认但是得在参数中转换所谓的G50就是按正常对好第一把刀（最好先回零点）然后把刀具坐标显示数移动到和你程

1.远离主轴的方向为正方向,靠近主轴的方向为负方向.2.后刀座编程时X全部使用负值编写.3.刀补中直径加大为正,直径减小为负.

先手动方式切端面,在反向离开工件,在"形状补偿"里输入“Z0”(机器自动用当前机床坐标系Z值减去0,便是工件坐标Z轴).然后车外园（不要太多,防止余量不够,工件报废）,反向离开工件,在“形状补偿”里输

因为要使工作坐标与机床坐相对应起来.装卡一件标准件（或合格产品）,手轮移动相应坐标轴使刀尖紧贴加工面,把当前的坐标值与程序中设定的坐标值相比较,根据偏差修改该坐标的偏置量.注意方向.实际操作几次就熟悉

可以加工有端面的螺纹的曲面的（圆和椭圆）