fanuc伺服丢原点

全闭环和半闭环是不一样的半闭环设定值等效公式为：设定值=等效螺距X1000全闭环与光栅尺的珊距有关欢迎到淘源数控论坛学习电气调试的知识.全闭环参考器计数器容量=Z项间距/检测单位.

G28G91A0,试试看再问：可以给我一个简单完整的四轴加工程序例子我看看再答：给个联动的你看看吧再问：这个有点复杂，但也有用，谢了。我需要的是一个角度加工有开始有结束的简单点的程序，因为我没搞过四轴

是电流过高吧,检查一下连接电缆是否短路,伺服电机是否接地,否则就是SVM有问题了.

可以打个电话到北京发那科问一下就知道了,因为你没有提供伺服系列

伺服放大器SVMLED报警8L轴过电流,HCL报警意思应该是你哪个轴受阻过大了,看你哪个轴移动的时候报警,检查机械传动部分是不是有故障,或者将马达脱开机械部分移动检查报警与否,关电后手动检查马达转动是

307APCalarm:nth-axisbatterylow1n轴（1～4轴）APC用电池电压降低到要更换电池的程度（APC报警）.请更换电池.沈阳机床厂销售处电池现货,024---25655681

首先你要确认要加工的工件是在机床行程加工范围之内的,工件原点尽量设置在机床行程的中间位置（特殊情况除外）,工件原点所在机械坐标位置的数值是机床正方向移动的最大距离,你要加工的工件以工件原点计算,正方向

FANUC0I系列的：CNC参数1320,1321软限位值是根据数控车实际行程来设置的,软限位值一般是小于硬限位开关行程的.可根据不同的工件和实际行程来自行设置.软限位行程调整1320,1321号参数

机床的首先有个机械原点,由安装的形成开关决定了,也就是你理解的安装原点了,所以你理解的机床原点就是安装原点,然后工件原点是电气原点,是在机械原点基础上根据加工的方便性做一定的调整得来的,全部原点的核心

你的指令中,K10000就是伺服归零时的速度,K2000是当X1（原点）动作时,伺服电机的爬行速度,X001是指定原点信号由X1给定,Y001是指脉冲输出的起始点,一般用Y0.要注意你的伺服是用的相对

原点在工件中心20的铣刀你参考一下#1=0#2=1G0G90G54X0Y0M3S800G43H1Z100Z3X53Y0G1Z-5F300while[#1LT370]DO1#3=40*cos#1#4=2

这么基本的东西都不懂,肯定没学过数控,找个学校培训下,其实单就操作数控机床还是很好学的,难就难在如何更升入的提高自己的技术水平

1、当伺服电机在停止时如果没有附加额外力矩,电机将处于自由状态,在外部机械、负载惯性等方面的影响会使当前的位置出现偏离.所以如果需要停车保持定位,请选用零速抱闸功能,或直接选用代抱闸的伺服电机.2、如

你重新做下伺服驱动器和伺服电机之间的参数优化试试

坐标系里Z别输了!直接刀尖到工件表面然后刀长补偿号里输入现在机械值Z多少就行!每把刀一个刀长补偿号就搞定!

问题不是很清楚,无法回原点有几种情况：以下回答参考《FANUC0i系列维修诊断与实践》P217~P2237-1.机床不能正常返回参考点参考点（Referencepoint）——是数控厂家通过在伺服轴上

软极限正负向参数设定分别为1320和1321,硬极限正负向参数设定分别为1326和1327；报警500和501就设定修改1320和1321；报警506和507不要马上修改参数,要确认实际情况,比如减速

请问机床开机是否需要回零.如果需要回零如果更换了伺服电机虽然能回零但是和原来的机械原点肯定是有误差的.一般都可以在机床参数里更改有一叫零点偏置的参数更改这个参数的数值也就是在现有零点的基础啊上偏置一定

“工件移”,是指工件坐标系偏移,输入需要的偏移量,如1,表示工件坐标系整体偏移1mm,请注意符号的正负,和偏移的方向.再问：工件移怎么设定是车到零点在直接输入Z?再答：如果你的“机床能承受的最大切深a

不是圈数记忆.是用来记忆系统断电时机械位置到原点的距离.原点不设定时,不论机械位置在什么地方,系统上电后都显示参数中原点设定的数值,这样系统设定的软限位每次都不一样,程序显示没超行程时,机械位置可能已