5个为什么分析法

5个为什么分析法

现摘录一篇供你学习和参考!
所谓5why分析法,又称“5问法”,也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问,以追究其真正原因.虽为5个为什么,但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”,主要是必须找到真正原因为止,有时可能只要3次,有时也许要10次.
这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来,丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法.作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分,这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容.丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为“……丰田科学方法的基础……重复五次,问题的本质及其解决办法随即显而易见”.
目前,该方法在丰田之外已经得到了广泛采用,并且现在持续改善法（Kaizen）,精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用.
2实施方法
5WHY从三个层面来实施：
一、为什么会发生?从“制造”的角度.
二、为什么没有发现?从“检验”的角度.
三、为什么没有从系统上预防事故?从“体系”或“流程”的角度每个层面连续5次或N次的询问,得出最终结论.只有以上三个层面的问题都探寻出来,才能发现根本问题,并寻求解决.
3经典案例
丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因：
问题一:为什么机器停了?答案一:因为机器超载,保险丝烧断了.
问题二:为什么机器会超载?答案二:因为轴承的润滑不足.
问题三:为什么轴承会润滑不足?答案三:因为润滑帮浦失灵了.
问题四:为什么润滑帮浦会失灵?答案四:因为它的轮轴耗损了.
问题五:为什么润滑帮浦的轮轴会耗损?答案五:因为杂质跑到里面去了.
经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法,在润滑帮浦上加装滤网.如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题,他们很可能只是换根保险丝草草了事,真正的问题还是没有解决.
4基本步骤
分析法问题解决方法的基本步骤
第一部分：把握现状步骤1:识别问题在方法的第一步中,你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题.你掌握一些信息,但一定没有掌握详细事实.
问：我知道什么?步骤 2:澄清问题方法中接下来的步骤是澄清问题.为得到更清楚的理解,问：实际发生了什么?应该发生什么?步骤 3:分解问题在这一步,如果必要,将问题分解为小的、独立的元素.关于这个问题我还知道什么?还有其他子问题吗?步骤 4:查找原因要点 (PoC)现在,焦点集中在查找问题原因的实际要点上.你需要追溯来了解第一手的原因要点.问：我需要去哪里?我需要看什么?谁可能掌握有关问题的信息?步骤 5:把握问题的倾向要把握问题的倾向,问：哪个?什么时间?多少频次?多大量?在问为什么之前,问这些问题是很重要的.
第二部分:原因调查步骤 6:识别并确认异常现象的直接原因.如果原因是可见的,验证它.如果原因是不可见的,考虑潜在原因并核实最可能的原因.依据事实确认直接原因.
问：这个问题为什么发生?我能看见问题的直接原因吗?如果不能,我怀疑什么是潜在原因呢?我怎么核实最可能的潜在原因呢?我怎么确认直接原因?步骤 7:使用“5个为什么”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链.
问：处理直接原因会防止再发生吗?如果不能,我能发现下一级原因吗?如果不能,我怀疑什么是下一级原因呢?我怎么才能核实和确认下一级有原因呢?处理这一级原因会防止再发生吗?如果不能,继续问“为什么”直到找到根本原因.在必须处理以防止再发生的原因处停止,问：我已经找到问题的根本原因了吗?我能通过处理这个原因来防止再发生吗?这个原因能通过以事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗?这个链通过了“因此”检验了吗?如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗?确认你已经使用“5个为什么”调查方法来回答这些问题.为什么我们有了这个问题?为什么问题会到达顾客处?为什么我们的系统允许问题发生?步骤 8:采取明确的措施来处理问题使用临时措施来去处异常现象直到根本原因能够被处理掉.
问：临时措施会遏止问题直到永久解决措施能被实施吗?实施纠正措施来处理根本原因以防止再发生.
问：纠正措施会防止问题发生吗?跟踪并核实结果.问：解决方案有效吗?我如何确认?为什么一为什么分析法检查清单为确认你已经按照问题解决模型操作,当你完成问题解决过程时,使用这个检查清单.